Mercedes-Benz, en colaboración con Ayesa, proveedor global de soluciones tecnológicas, ha incorporado una plataforma cuántica en su planta de Vitoria-Gasteiz con el objetivo de optimizar el proceso de ensamblaje de vehículos. Este sistema permite detectar cualquier anomalía en la configuración de los automóviles antes de que entren en la línea de producción, buscando "lograr cero errores" y alcanzar la máxima eficiencia en su sistema productivo.
Según ha informado Ayesa, la prueba de concepto de este innovador sistema se ha desarrollado en la planta de Mercedes en Vitoria. La plataforma compara diariamente 14.000 pedidos, cada uno con 706 características diferentes, utilizando una base de datos de 50.000 solicitudes, con el objetivo de identificar configuraciones que podrían causar problemas en la fabricación.
El entorno de producción de Mercedes-Benz es particularmente complejo, ya que cada vehículo tiene una configuración personalizada según las preferencias del cliente. Estas especificaciones entran en el sistema en forma de una lista de códigos, que define completamente cada coche. El sistema tradicional de pedidos prohibía combinaciones de códigos que pudieran generar complicaciones, pero la elevada cantidad de variables hacía posible que algunos errores pasaran desapercibidos.
El nuevo sistema cuántico no solo identifica configuraciones inviables antes de que los automóviles entren en la línea de montaje, sino que también minimiza los falsos positivos y negativos. Detecta anomalías a distintos niveles, como en los pedidos, producción o modificaciones, y emite una alerta en caso de que la documentación no sea coherente con las diferencias encontradas, evitando que estos errores interrumpan la producción en masa.